ریکلایمر
- راک به صورت بال در دو طرف دستگاه قرار دارد و حرکت عرضی دارد.
- زنجیرهایی که به صورت باگت است و حدود 130 باگت کار حمل مواد از راک به نوار نقاله را برعهده دارد.
- موتور کابل جمع کن
- اتاق کنترل
آسیاب مواد خام
مواد خارج شده از سنگ شکن و سالن تخلیط در این بخش به قطعات ریز تری شکسته می شود در ضمن مواد لازم و تعیین شده در این قسمت توسط شنک ها افزوده میگردد.
آسیاب مواد خام یک خط تولید دارد که از بیرون حاوی دندانههایی است که توسط دو الکترو موتور غول پیکرAC ، 3 فاز چرخانده میشود . بدین ترتیب مواد درون آن خرد میشود.
برای آسیابهای غلطکی درایوهایی با دنده های خارجی (girth gear) و درایوهای مرکزی پیشنهاد میگردد.
درایوهای (girth gear)
این دسته از دنده ها به دنده هایی اطلاع میشود که از خارج دندانه داشته باشد و برای کاربردهای heavy duty در آسیاب های غلطکی مورد استفاده قرار میگردد.
معمولا برندهای مورد استفاده در الکتروموتورهای این آسیاب ها Siemens و VEM و گیربکس های آن از برندهایSEW، Flender Bonfiglioli و غیره می باشند . در فن ها نیز از الکتروموتورهایAEG ، VEM و غیره استفاده میشود.
سیلوی همگن ساز
مواد اولیه برای همگنسازی به وسیله نوار نقالهها به سیلوها هدایت می شود عمده وظیفه این سیلوها یکنواخت کردن مواد برای بدست اوردن کلینکر و در نهایت سیمان می باشد، مخلوط شدن وهمگنسازی و ترکیب خوراک کورهها به بهتر شدن سیمان و محصول نهایی کمک میکند.
کمپرسورهای صنعت سیمان
در فرایند تولید سیمان برای حمل و نقل پودر سیمان و رساندن مواد خام و خرد و ریز شده به سیلوها و ذخیره آن و یا پروسه اختلاط به عنوان یک ماده خشک و یا نیمه خشک از کمپرسورها استفاده میشود.
موارد استفاده از کمپرسورها در صنعت سیمان
- با توجه به تولید هوای فشرده حجم بالای (دبی زیاد) توسط بلوئرها جهت یکنواخت کردن مواد در سیلوهای مواد و تغذیه مواد کوره مورد استفاده قرار میگیرد. موارد استفاده از کمپرسورهای فشار بالای تورنادو (مارپیچ) در صنعت سیمان
- جهت ارسال مواد و سیمان از طریق پنومکس
- خنک کاری سیستم های مختلف مانند دوربین کوره
- ارسال کلینکر توسط ایرشوک در درون خنک کن کلینکر به نوارهای فلزی
- جهت پکرهای سیمان در بارگیرخانه
- راه اندازی دستگاههای پنوماتیکی مانند چکش پنوماتیکی در نوسازی و دستگاههای جوشکاری پلاسما
- جهت جکهای پنوماتیکی در کلیه قسمتهای کارخانه
- جهت گریسکاری دنده های کوره و آسیابهای سیمان و مواد
- فرق کمپرسور و بلوئر: که در صنایع خیلی مهم و کاربردی است در این میباشد که کمپرسور جهت تولید فشارهای بالا و بلوئر جهت حجم هوا (دبی بالا) استفاده میشود.
- به طور نمونه کمپرسورها و تجهیزات شرکت هواسان برای کارخانه تولید سیمان سرو آسول ونزئلا شامل چهار دستگاه کمپرسور مدل L200 با فشار کاری 9 بار به همراه سایر تجهیزات هوای فشرده شامل مخازن، افتر کولرها، درایرهای تبریدی، میکروفیلترها وفن فیلترها میباشند.
هر پکیج کمپرسور از قسمتهای زیر تشکیل شده است:
- کمپرسور
- هسته اصلی پکیج که در سایزهای مختلف طراحی میگردد
- سیستم انتقال قدرت
- از نوع V-belt با نیروی کششی متداوم به دلیل وزن موتور
- سیستم روغنکاری
- برای روغنکاری چرخ دندهها و بیرینگها که شامل لولههای اتصال، پمپ روغن، مخزن روغن و خنککننده روغن میباشد.
- سیستم کنترل
- شامل کنترلکننده PLC و ابزار دقیق برای کارکرد ایمن و صحیح پکیج میباشد.
موارد مصرف
- انتقال مواد به صورت پنوماتیک با استفاده از هوا یا نیتروژن
- هموژنیزه کردن سیمان
- مخلوطسازی هوا و گاز
- تخلیه مواد به صورت ثابت از سیلوها
پری هیتر
پیش گرمكن یا همان پری هیتر كه بزرگترین سازه كارخانه بوده و ارتفاع آن معمولا 120 متر میرسد و در 7 طبقه میباشد.
وظیفه پری هیتر گرم كردن و آماده شدن مواد قبل از ورود به كوره میباشد.
مواد خام پس از خروج از زیر سیلوها توسط ایرلیفت به بالای پری هیتر رسیده و دمای مواد از 50 درجه شروع تا به 860 درجه میرسد.
مواد خام از قسمت بالای پیش گرم کن وارد سیستم پخت میشود و پس از عبور پیش گرم کن و کلساینر وارد کوره دوار می گردد.
مواد خام در پیشگرم کن به مرور در فاصله حدود 50 ثانیه خشک، گرم و کلسینه میشود.
پیشگرم کن دارای دو برج است که در یکی از آنها کلساینر دارد. مواد پس از تکلیس وارد کوره شده و نهایتا بصورت دانه های کلینکر از کوره خارج میگردد.
سیستم پخت متشکل از پیش گرمکن، کلساینر، کانال هوای سوم، کوره دوار، خنک کن و دستگاه جداسازیقلیایی کنارگذر می باشد.
در بعضی از سیستمها دما در 5 مرحله در پری هیتر بالا میرود (5 سیکلون وجود دارد که مواد پس از عبور از انها وارد کوره میشوند).
ورودی كوره دمایی حدود 860 درجه را دارد.
دو عدد دستگاه آنالایزور در ورودیو خروجی كوره اندازهگیری آلاینده ها را اندازهگیری میكنند.
یک میلهی استوانه ای بسیار طویل است که درون آن آجر نسوز قرار داده شده است. این آجرها بعد از شش ماه غیر قابل استفاده می شوند، فنهایی در انتهای کوره قرار میگیرند و باعث حرکت گرما به سمت پیش گرمکن میشوند، حرکت مواد و جریان گاز مخالف هم هستند.
دمای کوره در ابتدای آن 1100 درجه سانتی گراد بوده و در انتها به 1800 درجه سانتیگراد میرسد.
میتوان از گیربکسهای هلیکال (شفت مستقیم) heavy duty در کوره استفاده نمود.
در کورههای دوار از پمپ های دیافراگرامی پیستونی برای مشعلهای کوره میتوان استفاده نمود که شرکت ABEL یکی از تولید کنندگان این نوع پمپها است.
این کوره توسط یک موتور dc عظیمالجثه چرخانده میشود که محور این موتور به یک گیربکس متصل شده و کوره چرخانده میشود.
علت استفاده از گیربکس در این جا، افزایش قدرت دریافتی موتور در قبال کاهش سرعت آن می باشد به گونه ای که محور موتور در هر ثانیه چندین دور می چرخد ولی کوره بعد از یک دقیقه اندکی کمتر از یک دور می چرخد.
درضمن این کوره یک موتور کمکی نیز دارد که درمواقع اضطراری مثلاً در موقع تعمیرات و برای چرخاندن اندک کوره هنگام آجرچینی و غیره مورد استفاده قرار میگیرد.
شرکتهای سازنده موتور این کوره ها معمولاABB ،Siemens میباشند شرکت سازنده گیربکس ها از FELENDER و SEW هستند.
هر دو موتور به یک گیربکس وصل میشوند. بنابراین دو تا گیربکس وجود دارد که هرکدام یک میلهی استوانه ای را می چرخاند.
فن خنک کننده کوره سیمان
فن به صورت گسترده ای در صنعت سیمان استفاده میشود. برای فنها معمولاً از موتور القایی قفسهای كلاس B استفاده میشود. در صورتیكه احتیاج به تغییر سرعت داشته باشیم و یا احتیاج به گشتاور زیاد در ابتدای راه اندازی لازم است از موتور القایی روتور سیم پیچی شده با كنترلر مقاومتی استفاده گردد. جدیداً از موتور القایی قفسهای با محرك متغیرAC به جای موتور القایی روتور سیم پیچی شده نیز استفاده میشود.
کولر کلینکر
کولر کلینکر یکی از مهمترین و بحرانیترین مناطق در زمینه تعمیر و نگهداری و فرایند تولید در کارخانه سیمان است.
هدف اصلی در به کارگیری گریت کولر، سرد کردن کلینکر خروجی از کوره دوار با دمایی بیش از 1400 درجه سانتی گراد تا حدود 100 درجه، بهبود و کاهش مصرف انرژی حرارتی و افزایش راندمان انرژی حرارتی در کوره (از طریق بازگرداندن گرمای بازیافتی به چرخه فرآیند)، حمل کلینکر به سمت کلینکر شکن و در نهایت انتقال کلینکر خنک شده بر روی کانوایر های مخصوص انتقال کلینکر می باشد.
گریت کولر را می توان به سه بخش تقسیم کرد:
بخش ورودی کلینکر، که هدف اصلی این قسمت خنک سازی هرچه بیشتر و سریعتر کلینکر داغ و توزیع یکنواخت کلینکر خروجی از کوره میباشد. این قسمت استاتیک است و هیچ حرکت مکانیکی ندارد. در این قسمت به شدت تنشهای حرارتی و مکانیکی کاهش می یابد. زاویه مناسب بخش ورودی و صفحات شیار دار (Grate Plates) در این قسمت هوادهی کلینکر را به صورت کامل انجام داده و حرکت کلینکر را راحتتر نموده و دمای کلینکر را به میزان زیادی کاهش میدهد. همچنین هوای تازه (Fresh Air) گرم شده حاصل از برخورد با کلینکر داغ جهت استفاده در کوره به عنوان هوای ثانویه (Secondary Air) و همچنین در برج پری هیتر به عنوان هوای ثالثیه (Tertiary Air) از طریق داکت هوای ثالثیه (TAD) به فرآیند پخت سیمان برمیگردد (Heat Recuperation).
در ناحیه دوم گریت کولر هم در پی ادامه خنکسازی کلینکر، برگشت هوای گرم به درون کوره (Secondary Air) و پری کیساینر(Secondary Air) صورت میگیرد که به کاهش مصرف انرژی در کوره و افزایش بهرهبری کوره از انرژی حرارتی کمک میکند.
ناحیه سوم بخشی از گریت کولر میباشد که وظیفه خنک کردن نهایی کلینکر را داشته و تا زمانی که کلینکر در این بخش گریت کولر در حال حرکت (روان) است فنهای هوادهی براساس نیاز، هوا را با فشار مناسب از زیر به بستر کلینکر میدمند تا کلینکر به دمای مناسب جهت انتقال به محل ذخیره نزدیک شود.
گریت کولرها را میتوان با هر سیستم کورهای هماهنگ نمود. گریت کولر کمک میکند که شرایط پایدار و مناسب برای کوره ایجاد شود. گریت کولرها تنها بخشی از اجرای یک خط جدید نمیباشند بلکه در قالب پروژههای افزایش ظرفیت کارخانجات سیمان نیز در صنعت قابل ارائه و اجرا میباشند.
سیلو و آسیاب سیمان
در فرایند ساخت کلینکر درون کوره ذرات کلینکر به هم چسبیده و و این توده ممکن است به اندازه ایی باشد که حمل آن به سیلوهای ذخیره سیمان و همچنین آسیاب کردن آن بسیار مشکل باشد برای از بین بردن این تودههای کلینکر که بصورت توپی شکل هستند از دستگاه کلینکر شکن استفاده میکنیم که علاوه بر خورد کردن این تودههای کلینکر و تبدیل آنها به ذرات کوچکتر باعث سرد شدن بهتر کلینکر میشود.
کلینکر خروجى از خنک‌کن، قبل از ورود به آسیاب سیمان، در سیلو، یا انبار، یا سالن ذخیره مى‌گردد.
جلوگیری از توقف آسیاب سیمان در صورت توقف کوره و بالعکس
خنک تر شدن کلینکر قبل از ورود به آسیاب
از موتورهای القایی كلاس B استفاده میكنیم، در صورتیكه احتیاج به تغییر سرعت داشته باشیم می توان از ترمز مغناطیسی (كوپل جریانهای فوكو) استفاده نمود. در این حالت توان موتور به صورت حرارت در ترمز مغناطیسی تلف میشود كه البته روش مناسبی برای تغییر سرعت و بستگی به شرایط كار دارد.
آسیاب سیمان شامل دو تا میلهی استوانهای فلزی است که در سطح خارجی آن دارای دندههایی میباشد (همانند آسیاب مواد خام) بنابراین در اینجا دو تا خط تولید داریم.
درون این میلهها گلولههای فلزی سنگینی قرار دارند که با چرخیدن میله این گلولهها درون آن میغلتند و مواد درون آن کاملاً آسیاب شده و به شکل پودر سیمان در میآیند. سیستم نیز سیستم هیدرولیکی میباشد.
هرکدام از این میلهها توسط دو موتور چرخانده می شوند. بنابراین در قسمت آسیاب سیمان به جز موتورهای گریس پاش، چهار موتور قرار دارند که وظیفهی آنها چرخاندن این میلهها میباشد.
مواد پس از عبور از آسیاب به محفظه انتهای آسیاب می رسد که دارای دو خروجی میباشد که توسط فن EP به طرف الکترو فیلتر مکش میشود.
برای جلوگیری از ورود گرد و غبار به یاتاقان و خرابی آن از فن جهت آببندی استفاده میشود و هوای محیط توسط یک فیلتر تصفیه میشود.
فن مذکور اصطلاحا : سیل فن (SILL FAN) یا پروتکس فن (PROTECTION FAN) میباشد.
بارگیر خانه
سیمان پس از ذخیره شدن در داخل سیلوها، برای بارگیری به بخش بارگیرخانه ارسال میگردد. در این بخش بارگیری به دو صورت انجام میشود از طریق تانکرهای حمل سیمان و بستهبندی و توسط دستگاه روتاری پکر
برای بارگیری بونكرهای حمل سیمان لازم است دریچهها در زمان مناسب بسته شوند. در این مرحله از موتورهای القایی با سرعت 1200 دور در دقیقه استفاده میكنیم.
بلبرینگها در کارخانه سیمان
سنسورهای اولتراسونیک
برای تعیین ارتفاع و فاصله بر روی جک های هیدرولیک استفاده میشود. در آسیاب مواد خام جکهای هیدرولیک کاربرد دارند. شرکت IFM سنسورهای آلتراسونیک مختلفی را ارائه میدهد. از جمله این سنسورها میتوان بهUIT507 و UIT508 با فاصله سنس تا 8000 میلیمتر اشاره کرد.
سنسورهای القایی
سنسورهای بدون تماس که فقط در مقابل فلزات عکس العمل نشان میدهند. جکهای هیدرولیک آسیاب سیمان کاربرد دارند. شرکت IFM سنسورهای القایی مختلفی جهت استفاده در کاربردهای مختلف ارائه میدهد. از آنجایی که در صنعت سیمان رنج دمای تجهیزات ابزاردقیق هائز اهمیت است، از جمله سنسورهای القایی میتوان بهIG6614، II5930، II5697 و غیره با رنج دمای قابل تحمل تا 180 درجه سانتیگراد اشاره نمود.
سنسور خازنی
برای کنترل سطح مایعات از جمله روغن در غلتکها در خط تولید سیمان مورد استفاده قرار میگیرد. برای این منظور از سنسورهای سطح برند IFM از جمله LR3000، LMT102، LMT104 و LMT110 با طول پرابهای مختلف میتوان استفاده نمود.
سنسورهای ویبره: این نوع سنسورها نیز برای سنجنش میزان لرزش در کاربردهای مختلف از جمله موتورهای الکتریکی مورد استفاده قرار میگیرد. از جمله سنسورهای ویبره ارائه شده توسط شرکت IFM میتوان به VKV021، VTV122 با خروجی های آنالوگ و دیجیتال و قابل تنظیم اشاره نمود.
فلومتر مغناطیسی
برای سنجش سرعت سیال و برای اندازهگیری دبی حجمی مایعات مختلف و گازهای محبوس در کلینکر استفاده میشود. شرکت IFM فلومترهایی با اصول عملکرد مختلف جهت کاربردهای به بازار عرضه میکند. برای این منظور سنسورهای SM6000، SM7000 و SM0510 میتوانند مورد استفاده قرارگیرند.
سنسورهای ترموکوپل
برای اندازه گیری دمای کوره ها و سیستم های تهویه فیلترهای هوا کاربرد دارند و دو استاندارد ژاپنی و DIN استفاده میگردد.
سنسور لودسل
برای سیستمهای توزین و سنجش نیرو داخل سیلوهای مواد اولیه سیمان مانند (آهن و گچ و غیره) استفاده میشود.
نقشه مراحل تولید سیمان
سنگ شکن
سالن اختلاط
آسیاب مواد
پری هیتر
کولر
آسیاب سیمان
سیلوی سیمان و بارگیر خانه
